Plusieurs fabricants d’éoliennes sont aujourd’hui capables de fabriquer des pales recyclables, mais les dizaines de milliers d’éoliennes actuellement en service en Europe n’ont pas bénéficié de ces innovations. Un consortium mené par le Norvégien Aker Offshore travaille sur un projet d’usine de recyclage de pales d’éoliennes au Royaume-Uni.

Les premières grandes éoliennes ont été mises en service en Europe à la fin du siècle dernier. Aujourd’hui ces « vieux » parcs sont arrivés en fin de vie. Leurs turbines sont dès lors démantelées pour être le plus souvent remplacées par des moulins plus puissants.

Sur les réseaux sociaux vous pouvez découvrir des photos de pales d’éoliennes en fin de vie, enfouies dans des décharges. Cette pratique dénoncée haut et fort par les mouvements anti-éoliens est toutefois relativement rare. Elle est d’ailleurs carrément interdite dans certains pays comme l’Autriche, l’Allemagne, les Pays-Bas et la Finlande.

Conscient des enjeux environnementaux et climatiques, le secteur éolien, du moins en Europe, cherche et applique des solutions plus responsables. Ainsi, Wind Europe, l’association qui représente les professionnels de la filière, a récemment appelé l’Union européenne à bannir la pratique de l’enfouissement des pales d’ici 2025. Des alternatives existent en effet, comme l’utilisation du broyat de pales en tant que combustible dans les cimenteries ou pour la fabrication de mobilier urbain.

Un projet pilote pour le recyclage des pales

Au Royaume-Uni, un consortium mené par le norvégien Aker Offshore Wind, un développeur de parcs éoliens en mer, a réuni des chercheurs issus notamment des universités de Strathclyde à Glasgow et de Nottingham ainsi que le groupe français Suez et différents acteurs de l’industrie des matériaux composites. Les partenaires travaillent sur un projet d’usine de recyclage des pales d’éoliennes. L’objectif est de développer et commercialiser une méthode mise au point par l’université de Strathclyde qui permet de séparer les fibres des résines et de réutiliser ces composants dans d’autres industries, telles que l’automobile et la construction.

Le projet est doté d’un budget de 2 millions de livres (2.37 millions d’euros), dont 500.000 livres sont accordés par Aker et 1.3 million par Innovate UK, un organisme britannique qui promeut l’innovation.